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Sabato, 08 Giugno 2013 10:43

Mappatura fotogrammetrica 3D per i test della Ford

Redazione GEOmedia

ford3D

Gli ingegneri della Ford stanno usando la mappatura fotogrammetrica 3D in quella che è probabilmente la prima applicazione di questa tecnologia per meglio analizzare i componenti per assali posteriori del pick-up F-Series in fase di montaggio, portando ad una guida più agevole e più silenziosa per i conducenti di autocarri Ford.

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Il lettore fotogrammetrico di Ford (PPR) utilizza una coppia di fotocamere digitali per combinare le foto degli ingranaggi degli assi in una serie di immagini 3D che sono confrontate con un modello computerizzato ideale. Gli ingranaggi che non soddisfano le specifiche "Built Ford Tough" vengono scartati.
 
Il sistema di Ford utilizza anche telecamere lineari e luci a infrarossi per trasformare una serie di sezioni di un'immagine bidimensionale in una singola immagine tridimensionale per l'analisi. Il sistema è stato sviluppato con Madison, Wisconsin-based Vision automation e ATM Automation a Livonia, Michigan.
 
"Questa tecnologia è parte di una tendenza in cui aziende come Ford stanno utilizzando l'automazione avanzata per aumentare la precisione e coerenza nella produzione", ha detto Nan Zhang, uno scienziato Automated Vision. "La visione del computer è in piena espansione ed è un argomento molto importante per il prossimo decennio."
 
Ma questo sistema cosa fa?
La complessa curvatura degli ingranaggi ipoidi utilizzati sul pignone rende impossibile vedere entrambi i lati di ogni dente dell'ingranaggio in una singola immagine. Le due telecamere utilizzate sulla piattaforma di ispezione catturano 9.000 immagini 1024x1-pixel da ogni lato di ogni ingranaggio del dente in una manciata di secondi, appena gli ingranaggi ruotano. Il sistema di elaborazione contiene un modello digitale del profilo di marcia che viene poi utilizzato per collegare queste immagini insieme e portare i denti degli ingranaggi in un'unica immagine panoramica 3D che può essere facilmente sottoposta a scansione per garantire che i denti sono inseriti in un corretto ingranamento.
Tutte le parti che mostrano anomalie, che potrebbero causare problemi di rumore o di durata, sono rottamati. In media, solo 2-5 parti per ogni 1.000 parti non rientrano nel campo di tolleranza stretta di accettabilità.(Fonte Ford)


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